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quarta-feira, 2 de maio de 2012

Procedimentos de layout


Procedimentos de layout

O desenvolvimento de um layout necessita de procedimentos específicos os quais
 facilitam o seu desenvolvimento (Francis et al., 1974, p. 32).

[editar]Immer

Este método baseia-se em fábricas cujas máquinas devem estar distribuídas para que
 a produção seja o mais eficiente possível, percorrendo a menor distância possível e no menor
 tempo não havendo preocupação com a ergonomia, segurança ou satisfação no posto de trabalho.
 Este método pode ser aplicado a qualquer problema que surja no layout e é constituído por três 
  • Descrever detalhadamente o problema, tendo em conta as variáveis e utilizando recursos 
  • gráficos;
  • Representar as linhas de fluxo;
  • Transformar as linhas de fluxo em sequências de máquinas.

[editar]Nadler

Este método foi desenvolvido para planear sistemas de trabalho, aplicáveis ao planejamento 
de instalações considerando situações ideais. O método de Nadler baseia-se nos seguintes
  • Teorização do sistema ideal;
  • Conceitualização do sistema ideal;
  • Projeção do sistema de trabalho com a tecnologia ideal;*Instalação do sistema
  •  recomendado.

[editar]SLP

Figura 1: Diagrama SLP
O Systematic Layout Planning (SLP) foi desenvolvido para facilitar o planejamento do layout. Este método trabalha com as seguintes variáveis: Produto (materiais), Quantidade (volumes), Roteiro (sequência do processo de fabricação), Serviços de suporte e Tempo (P, Q, R, S, T) (Muther, 1978, p. 2). Estas variáveis e a identificação das atividades a incluir num layout são os dados básicos para o seu desenvolvimento, como é possível verificar através da Figura 1.
O planejamento do layout segundo o procedimento SLP deve passar por quatro fases distintas, as quais devem ser verificadas e aprovadas convenientemente. Essas fases são (Muther, 1978, p. 4):
  1. Localização
  2. Layout geral
  3. Layout detalhado
  4. Implantação.
A Fase 1 corresponde à determinação da localização da área a ser utilizada. Na Fase 2, o projectista deve possuir toda a informação básica, para assim efectuar a análise do fluxo de materiais e estabelecer as inter-relações de actividades que, combinados, fornecem o diagrama de inter-relações. A seguir, determina-se as necessidades do espaço que, 
balanceados em relação à disponibilidade do espaço, possibilitam a construção do diagrama de
 inter-relações de espaços. Neste ponto, a partir das considerações de mudança e das limitações 
práticas, passa-se ao ajuste do diagrama de inter-relações de espaços. Esses ajustes levam a várias configurações de blocos alternativas, que devem ser avaliadas e examinadas a fim de se chegar a uma configuração geral. Durante a Fase 3, as áreas definidas na fase anterior são tratadas segundo o
 mesmo modelo de procedimentos. Depois da configuração detalhada de cada área, o projecto 
passa à fase de implantação.
Assim sendo é possível verificar que o fluxo de materiais é um factor predominante do layout bem 
como a inter-relação entre as actividades (Muther, 1978, p. 7-8).
Este modelo de layout é linear e cumulativo, sendo conveniente eliminar os dados não consistentes, 
pois o modelo trabalha com fluxos. O processo SLP pode ser utilizado de forma sequencial para 
desenvolver o layout em blocos e, posteriormente, as alternativas mais detalhadas. É de notar que a transformação de um diagrama de relacionamento de espaços em várias alternativas viáveis de 
layout é um processo não mecânico, sendo necessário julgamentos e experiência no projecto

[editar]Apple

Para se obter um layout de instalações industriais é necessário seguir um conjunto de 
procedimentos que, independente do tipo de instalação, do tipo de processo de produção ou 
do tamanho da fábrica devem seguir os seguintes passos (Tompkins, 1996, p. 291-292):
  • Obter e analisar os dados básicos;
  • Projetar o processo produtivo;
  • Planejar o padrão de fluxo de materiais;
  • Considerar o modelo de manuseio de materiais;
  • Calcular os requisitos necessários para os equipamentos;
  • Planejar os postos de trabalho individuais;
  • Selecionar os equipamentos específicos para o manuseio de materiais;
  • Coordenar os grupos das operações que estão relacionadas;
  • Delinear a relação entre as várias atividades;
  • Determinar os requisitos de armazenagem;
  • Planejar as atividades auxiliares e de serviços;
  • Determinar os requisitos do espaço;
  • Atribuir as atividades no espaço total;
  • Considerar as características da edificação;
  • Construir o layout geral;
  • Avaliar, ajustar e conferir o layout;
  • Discutir a validação do projeto;
  • Detalhar e implementar o layout;
  • Acompanhar a implantação do layout.

[editar]Reed

O método de Reed utiliza a carta de planeamento de um layout, a qual possui uma série de 
informação relativa à produção de cada parte do produto bem como, informação sobre a sua
 armazenagem, o seu transporte, a ocupação da mão-de-obra e as condições de 
movimentação(Tompkins et al., 1996, p. 292-293). Para a realização do layout é 
necessário ter em conta os seguintes passos:
  • Analisar os produtos a produzir;
  • Determinar os processos necessários na produção;
  • Preparar as cartas para o planeamento do layout;
  • Determinar os postos de trabalho;
  • Estudar as necessidades das áreas de armazenamento;
  • Definir as larguras mínimas dos corredores;
  • Estabelecer as necessidades dos escritórios;
  • Considerar o pessoal de manutenção e de serviços;
  • Analisar os serviços da fábrica;
  • Planear futuras expansões da fábrica.

[editar]Referências

  • CAMAROTTO, João Alberto - Estudo das relações entre o projeto do edifício industrial 
    e a gestão da produção [Em linha]. São Paulo: Faculdade de arquitetura e urbanismo,
     1998. [Consult. 25 Maio 2008]. Tese para obtenção de grau de doutor. 
  • FRANCIS, Richard L.; WHITE, John A. - Facility layout and location an analytical approach.
     Englewood Cliffs: Prentice Hall, 1974. ISBN 978-0-13-299149-0.
  • MUTHER, Richard - Planejamento do layout: sistema slp. São Paulo: Edgard blücher, 
    1978.
  • TOMPKINS, James A. et al. - Facilities plaining. 2ª ed. Nova Iorque: John Wiley & Sons, 

[editar]Ver também

[editar]Bibliografia

  • HALES, H. Lee - Computer-aided facilities planning. Nova Iorque: Marcel Dekker, 1984. 
  • ISBN 978-0-8247-8143-9
  • HALES, H. Lee - Computerized facilities planning: selected readings. Nova Iorque:
  •  Institute of industrial engineers, 1985. ISBN 978-0-89806-070-6
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Tipos de layout


Tipos de layout

Existem vários tipos de layout pois cada um deles está adequado a determinadas
 características, quantidades, diversidade e movimentações dos materiais dentro da fábrica 

[editar]Layout posicional

O layout posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato do material
 permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros produtos, se 
movimentam à sua volta (Camarotto, 1998, p. 67). É utilizado o layout posicional quando
 osprodutos são volumosos e são fabricados em quantidades reduzidas (Muther, 1955, p. 12).
  • Vantagens
  • Reduzida movimentação do material;
  • Oferece oportunidades de trabalho;
  • Maior flexibilidade;
  • Adapta as mudanças do produto e do volume de produção.
  • Limitações
  • Maior movimentação dos operadores e do equipamento;
  • Resulta no aumento do equipamento;
  • Requer grande habilidade dos operadores;
  • Requer supervisionamento;
  • Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work-in-process.
  • Requer controle e uma produção sincronizada (Tompkins, 1996, p. 290).

[editar]Layout funcional

No layout funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo de processo
 de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado
 (Camarotto, 1998, p. 68). É utilizado o layout funcional quando os produtos são pouco
  • Vantagens
  • Melhor utilização das máquinas
  • Maior flexibilidade em afectar equipamentos e operadores;
  • Redução do tratamento dos materiais;
  • Variar as tarefas em cada posto de trabalho;
  • Supervisão especializada.
  • Limitações

[editar]Layout linear

No layout linear (ou em inglês product layout) os equipamentos são dispostos de acordo 
com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se 
movem pelos vários equipamentos (Camarotto, 1998, p. 69-70).
  • Vantagens
  • O manuseamento do material é reduzido;
  • Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais;
  • Controlo simples da produção.
  • Limitações
  • Se uma máquina parar toda a linha de produção para;
  • O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção;
  • Requer um supervisor;
  • È necessário investir em equipamento de alta qualidade (Tompkins, 1996, p. 290).

[editar]Layout em grupo

O layout em grupo (ou em inglês cellular layout) caracteriza-se por agrupar todas as 
operações nas mesma célula de máquinas. Neste procedimentos, os produtos são 
feitos em pequenas quantidades.
  • Vantagens
  • Agrupamento de produtos proporciona uma maior utilização das máquinas;
  • Fluxos de linhas suaves e mínimas distâncias percorridas;
  • Melhor ambiente de trabalho;
  • Limitações
  • Requer um supervisor;
  • Os operadores necessitam de maior habilidade nas operaçõs;
  • Dependência critica no fluxo de controlo na produção através de células 
  • individuais;
  • Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais 
  • (Tompkins, 1996, p. 290).

[editar]Fatores que influenciam o layout

Existem uma série de fatores que podem influenciar negativamente o layout, tais
  • Material - O projeto, as variedades, as quantidades, as operações necessárias.
  • Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho.
  • Homem – A supervisão, o apoio e o trabalho direto.
  • Movimento - O transporte entre os vários departamentos, as operações de
  •  armazenagens e inspeções.
  • Espera - Os stocks temporários e permanentes, bem como os atrasos.
  • Serviço - A manutenção, a inspeção, a programação e expedição.
  • Construção - As características externas e internas do edifício e a distribuição
  •  do equipamento.
  • Mudança - A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade.

[editar]Padrões de fluxo

O movimento e fluxo de materiais, a distribuição física e logística estão relacionados com 
o planejamento das instalações. Os padrões de fluxo são vistos do ponto de vista do fluxo 
nas estações de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos.
  • Nas estações de trabalho
Nas estações de trabalho o fluxo de trabalho deve ser simultâneo, em que o movimento 
das mãos, pés e braços começam e acabam ao mesmo tempo, simétrico em que a 
coordenação dos movimentos está no centro do corpo, natural em que o movimento 
deve ser contínuo, rítmico e habitual. Assim sendo, é importante ter em consideração
 as características ergonómicas da estação de trabalho, contribuindo assim para uma 
redução da fadiga do operador (Tompkins, 1996, p. 85).
  • Nos departamentos
Dentro dos departamentos o fluxo de trabalho segue o fluxo do produto, em que cada 
operador trabalha na sua estação de trabalho. Os fluxos típicos dentro do departamento
 de produtos são: end-to-end, back-to-back, front-to-front, circular e odd-angle. No departamento
 de processo os fluxos tpicos são: paralelo, perpendicular e diagonal (Tompkins, 1996, p. 85-86).
  • Entre departamentos
O fluxo entre departamentos combina os seguintes fluxos padrão: linha reta, linha em U, 
linha em S e linha em W. Esta linha começa no ponto de entrada, na recepção do 
departamento, e acaba no ponto de saída, na expedição do departamento (Tompkins, 1996, p. 88).

[editar]Planejamento do fluxo

O planejamento do fluxo é uma combinação entre os padrões de fluxo com adequados 
corredores para assim haver um movimento progressivo entre os departamentos. É um
 processo de planejamento hierárquico, em que no topo está o fluxo efetivo entre os
 departamentos, na base está o fluxo efetivo dentro das estações de trabalho e no meio
 está o fluxo efetivo dentro dos departamentos(Tompkins, 1996, p. 88).

[editar]Medição do fluxo

A medição do fluxo é um dos factores mais importantes na disposição dos departamentos e para tal é necessário estabelecer medidas de fluxo. Os fluxos de medição dividem-se em quantitativos e qualitativos (Tompkins, 1996, p. 90).

[editar]Requisitos do espaço

A produção moderna tem vindo a mudar o espaço necessário na produção e nas áreas de
 armazenagem assim sendo, as necessidades do espaço têm vindo a reduzir pois os produtos
 são entregues em pequenas quantidades, as áreas de armazenagem foram descentralizadas,
 são utilizados menos inventários, os layouts são cada vez mais eficientes e as empresas,
  • Posto de trabalho
A produtividade de uma empresa caracteriza-se pela produtividade de cada posto de trabalho,
 assim cada posto de trabalho deve possuir o espaço necessário para o equipamento, 
materias e operadores. O espaço destinado ao equipamento é espaço destinado à 
movimentação dos materiais, à manutenção das máquinas e à instalação de serviços.
 O espaço destinado aos materiais consiste em receber e armazenar, processar, armazenar
 e distribuir, armazenar e eliminar os desperdícios de todo o material. Quanto ao espaço destinado 
aos operadores, estes devem incluir para além do operador, o espaço para a sua entrada e saída, 
bem como o espaço para o tratamento do material (Tompkins, 1996, p. 97).
  • Departamento
Assim que o espaço para os postos de trabalho individuais for determinado, é possível estabelecer
 o espaço necessário para cada departamento. No entanto, o espaço do departamento não é
 simplesmente calculado a partir da soma de todas as áreas dos postos de trabalho individuais,
 para tal é necessário ter em conta as áreas de armazenagem, os operadores, a manutenção dos equipamentos, entre outros (Tompkins, 1996, p. 96-99).
  • Corredores
Os corredores devem estar localizados de forma a proporcionar um fluxo eficiente de 
equipamentos, operadores, entre outros. Primeiro deve ser estabelecido o layout do 
departamento e só depois se deve considerar os corredores (Tompkins, 1996, p. 100).

[editar]Requisitos pessoais

O planejamento dos requisitos pessoais abrange o planejamento dos parques de estacionamento
, das casas de banho, dos serviços de alimentação e dos serviços de saúde
Para se fazer o planejamento dos parques de estacionamento é necessário ter em conta:
  • Número de automóveis a estacionar no parque:
  • Espaço que cada automóvel ocupa;
  • Espaço para o parque de estacionamento;
  • As várias alternativas de layout do parque;
  • Seleccionar o parque que satisfaz as conveniências dos trabalhadores
  •  (Tompkins et al., 1996, p. 112).
As casas de banho devem ser descentralizadas, oferecendo o maior conforto aos 
trabalhadores. É necessário haver casas de banho para homens e mulheres separadamente
 (Tompkins et al., 1996, p. 119).
Esta área pode ser considerada como uma conveniência, um luxo ou uma necessidade.
 Deve ser planeada conforme o número de trabalhor de come durante o tempo de trabalho.
 As cozinhas devem ser planeadas a o número de refeições a servir (Tompkins et al., 1996, p. 123).
Muitas empresas apenas possuem kits de primeiros socorros embora existam empresas
 que possuam pequenos hospitais. Os serviços de saúde devem providenciar aos seus
 trabalhadores:
Pensando nas pessoas com deficiência é necessário que todas as barreiras físicas sejam
 eliminadas, pois todos têm o mesmo direito de usufruir dos serviços (Tompkins et al., 1996, p. 129).

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